在對(duì)電鍍車間廢氣處理使用熱熔連接的話注意事項(xiàng)




在電鍍車間廢氣處理系統(tǒng)中采用熱熔連接技術(shù)，是確保系統(tǒng)密封性、耐腐蝕性和長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵步驟。以下從材料選擇、操作規(guī)范到質(zhì)量檢驗(yàn)等方面，詳細(xì)梳理注意事項(xiàng)：

 

一、材料適配性驗(yàn)證

管道與配件材質(zhì)匹配  

   電鍍廢氣含酸堿霧、重金屬顆粒及揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs），需選用PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）或PVDF（聚偏氟乙烯）等耐化學(xué)腐蝕材料。  

   確認(rèn)管材與管件的熔融指數(shù)（Melt Flow Index, MFI）一致，避免因熔點(diǎn)差異導(dǎo)致虛焊或過熔。

 

預(yù)處理檢查  

   檢查管材內(nèi)外壁是否光滑無劃痕，端口平整無毛刺，避免應(yīng)力集中導(dǎo)致開裂。  

   對(duì)潮濕表面進(jìn)行干燥處理（如擦拭或預(yù)熱），防止水分汽化形成氣孔。

 

二、設(shè)備參數(shù)精準(zhǔn)調(diào)控

溫度控制  

   根據(jù)材料類型設(shè)定加熱板溫度（例：PP材料通常為260±5℃，PVDF需更高）。  

   使用紅外測(cè)溫儀校準(zhǔn)加熱板實(shí)際溫度，避免溫差導(dǎo)致熔融不均。

 

時(shí)間與壓力管理  

   加熱時(shí)間按管材壁厚計(jì)算（一般1-3mm壁厚需20-40秒），保壓冷卻時(shí)間不少于冷卻階段總時(shí)長(zhǎng)的50%。  

   對(duì)接壓力控制在0.1-0.3MPa，確保端面充分接觸且不產(chǎn)生擠出飛邊。

三、標(biāo)準(zhǔn)化操作流程

焊接面清潔  

   使用丙酮或?qū)Ｓ们鍧崉┣宄丝谟臀邸⒀趸瘜樱鍧嵑?小時(shí)內(nèi)完成焊接。

 

對(duì)接工藝要點(diǎn)  

   加熱完成后迅速切換至對(duì)接模式，偏差≤1%管徑且錯(cuò)邊量＜壁厚10%。  

   保持恒定壓力直至冷卻，嚴(yán)禁外力干擾（如振動(dòng)、彎曲）。

 

四、環(huán)境適應(yīng)性措施

溫濕度控制  

   環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，延長(zhǎng)預(yù)熱時(shí)間或搭建保溫棚，防止低溫脆化。  

   相對(duì)濕度＞70%時(shí)啟用除濕設(shè)備，避免水汽滲入熔融區(qū)。

 

防風(fēng)防塵  

   風(fēng)速＞2m/s時(shí)設(shè)置擋風(fēng)屏障，防止冷空氣擾動(dòng)熔融面。  

   焊接區(qū)域保持無塵，可用無塵布覆蓋管口。

 

五、全流程質(zhì)量檢測(cè)

外觀檢驗(yàn)  

   焊縫應(yīng)呈均勻翻邊，外翻寬度2-3mm，無裂紋、氣孔或未熔合現(xiàn)象。  

   使用焊縫量規(guī)檢測(cè)錯(cuò)邊量，超標(biāo)部位需切除重焊。

 

無損檢測(cè)  

   關(guān)鍵管路采用X射線探傷或超聲波檢測(cè)，氣密性試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍。  

   定期抽樣進(jìn)行拉伸試驗(yàn)（抗拉強(qiáng)度≥母材80%）和熱穩(wěn)定性測(cè)試。

 

六、安全防護(hù)與維護(hù)

人員防護(hù)  

   佩戴隔熱手套、護(hù)目鏡及防毒面具（針對(duì)酸性氣體環(huán)境）。  

   設(shè)備接地防靜電，配備滅火器材。

 

系統(tǒng)運(yùn)維  

   建立焊接參數(shù)記錄表，每次作業(yè)后標(biāo)注日期、操作員及質(zhì)檢結(jié)果。  

   每季度檢查焊點(diǎn)老化情況，對(duì)易腐蝕區(qū)域增加防腐涂層。

 

通過以上系統(tǒng)性管控，可顯著降低電鍍廢氣處理系統(tǒng)因連接缺陷導(dǎo)致的泄漏風(fēng)險(xiǎn)，保障車間環(huán)境達(dá)標(biāo)及生產(chǎn)安全。實(shí)際應(yīng)用中建議結(jié)合具體工況制定SOP（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序），并定期開展技術(shù)人員培訓(xùn)。